JIT精益生產改革不會是一帆風順的，總會遇到各方面的阻力。以下是傳統(tǒng)縫制企業(yè)改革前的一些弊病，產生這些問題的根源，還是粗放生產模式導致了各自為政的管理模式。許多管理空降兵遇到企業(yè)這么多問題就茫然了，不知如何入手。而往往通過裁員、帶親信立山頭等手段來解決，從而導致人事矛盾。

       其實，解鈴還須系鈴人，管理人員都一樣，關鍵是生產模式和生產系統(tǒng)的僵化。最有效的還是建立精益生產體系，并導入6S等現(xiàn)場管理，自下而上，由里而外逐個擊破?？梢詤⒖紕?chuàng)嘉之前關于縫制行業(yè)管理的戰(zhàn)略、戰(zhàn)術，如《任人擇勢，如何帶領團隊》等。

       一、從班組長、主管到廠長對生產工藝要求從不深入閱讀分析，總是似懂非懂，對生產進度總是口頭說說，缺乏明細的具體計劃，有了生產計劃也不真正執(zhí)行，做多少算多少。“盡量抓緊”“差不多”“不可能”“我也沒有辦法”常常掛在嘴邊作為任務完不成的理由。（JIT解決方法：通過生產管理看板，每天計劃產量和完成數(shù)量、返工數(shù)量一目了然）。

       二、班組長品質意識差，麻木追求產量，不開產前分析會事前準備加強控制，每次總是等問題出現(xiàn)后去補救，每天忙于“救火”工作。工作無效率，處理問題無結果，從無主動回報工作的好習慣。(救火的原因是生產沒有計劃，大包流式生產，問題都被掩蓋在庫存中，問題浮出水平為時已晚。JIT模式是讓問題最早暴露）

       三、經理、廠長只會下達任務，對如何正確指導員工實際操作不做分析研究，現(xiàn)場處理問題總是不徹底、不果斷。做到那里想到那里，根本沒有用正確的方法去做正確的事。（JIT解決方法：導入IE體系，通過SOP等生產手冊規(guī)范生產流程）

       四、關鍵時刻廠長、車間主管缺乏主動性及現(xiàn)場統(tǒng)籌、組織指揮能力，每次出貨總是忙、亂、差、錯。

       五、品質出了問題不是先解決為快，而是在辦公室追究對證、扯皮、責怪、罵人、逃避和推御責任。

       六、部門之間團結協(xié)作意識差，總是以自我為中心，不顧大局，從不主動與他人溝通協(xié)作，心胸狹窄的甚至給工作設定阻力。

       七、大多數(shù)車間主管、組長通常喜歡講：“我跟他說過了”“真麻煩”“差不多就行了”不負責任的話。品質第一的意識十分淺。

       八、廠長、主管、組長缺乏成本核算、數(shù)字、和表格規(guī)范管理的概念，從不做規(guī)范的現(xiàn)場記錄，對流量從不知如何控制，積壓大量半成品出不了成品，最后一次交后道大量回修。

       九、現(xiàn)場生產流程管理不規(guī)范，程序混亂無先后。

       十、生產工藝資料編寫格式既不標準化又不規(guī)范發(fā)放，什么資料該發(fā)給誰？誰審核？轉交給誰？如何存檔編號裝訂等等，看上去總是亂糟糟，要尋一份資料更是難上難，客人驗貨時甚至連樣衣都會找不到。