毋庸置疑，以針織為特色，擁有1190多家企業(yè)、240億元的產(chǎn)能，在新材料針織內(nèi)衣的開發(fā)上獨樹一幟的“即墨紡服”在國內(nèi)已具一定影響力，形成了完整的產(chǎn)業(yè)鏈條。然而，近日記者走訪時發(fā)現(xiàn)，在國際金融危機的沖擊之下，即墨紡服企業(yè)談?wù)摳嗟氖羌茨彿?ldquo;短板”。

　　紅紡制衣董事長鄭博對記者說“短板”主要體現(xiàn)在“兩頭小，中間大”。鄭博分析，依靠給國外企業(yè)貼牌維持生存，中間的制造環(huán)節(jié)發(fā)達，而上游的設(shè)計、研發(fā)與下游的品牌運作、營銷網(wǎng)絡(luò)建設(shè)滯后。制造環(huán)節(jié)是附加值最低的部分，企業(yè)只能獲取少量利潤，處于全球產(chǎn)業(yè)鏈低端，規(guī)避風險的空間狹小。“兩頭在外”使集群發(fā)展缺乏主導權(quán)，在上下游出現(xiàn)波動時“動彈不得”。為此，紅紡正在自主開發(fā)高檔休閑針織服裝。為了集聚高端人才，他們在北京、上海分別投入1000萬元設(shè)立了研發(fā)中心。與此同時，紅紡在全國鋪開銷售網(wǎng)絡(luò)，啟動100家“旁門”連鎖店。

　　在即墨，紅紡制衣的“升級”行動不是個案，瞄準產(chǎn)業(yè)鏈高端，打造核心資源，已化為即墨紡服企業(yè)的共識和行動。

　　與紅紡不同，青島雪達集團還在“貼牌”，產(chǎn)品外銷比例仍然在90%，但與一般貼牌企業(yè)不同的是，雪達擁有一個強大的“內(nèi)核”：自主研發(fā)能力。該企業(yè)建立了200余人的研發(fā)團隊，與日本顧問團、國內(nèi)大專院校開展緊密合作，每年都以驚人的速度推出國際最前沿的內(nèi)衣新面料，先后開發(fā)了海藻再生纖維素親膚性紡織產(chǎn)品、改性亞克力針織內(nèi)衣等科技創(chuàng)新成果。憑借這種獨特的貼牌方式，雪達不僅享有更高的盈利空間，而且得以同全球頂級企業(yè)“聯(lián)姻”，并借助這些企業(yè)取得占據(jù)國際市場的能力，在今年紡織業(yè)蕭條的形勢下簽下了一份份大訂單，目前新簽內(nèi)外銷訂單達4億余元，已排到了年底。今年上半年實現(xiàn)銷售收入3億元，同比增長30%。董事長張世安的心得是：“OEM企業(yè)轉(zhuǎn)型不必急于一時，可以做OEM的同時著手ODM，也可以在核心技術(shù)等方面下工夫，但關(guān)鍵要有核心價值。”

　　生產(chǎn)高檔西裝的青島紅領(lǐng)集團，三年前就在打造一件“秘密武器”：個性化西裝量身定制。年輕的集團總裁張?zhí)N藍女士日前向記者介紹，傳統(tǒng)手工量體裁衣、打版、成衣，一個老裁縫一天只能打兩個版，導致這個產(chǎn)業(yè)很難規(guī)模化。但紅領(lǐng)研發(fā)的服裝MTM電子商務(wù)平臺突破了這個“瓶頸”，依托這一涵蓋量身定制、數(shù)據(jù)采集等11個網(wǎng)絡(luò)化系統(tǒng)的平臺，量身定制服裝一個小姑娘就可以完成，將采集的數(shù)據(jù)輸入平臺，幾分鐘就可以出來，迅速進入工序，產(chǎn)品品質(zhì)高、成本大大降低，前來簽約的客戶絡(luò)繹不絕。

　　即發(fā)集團作為即墨紡服的一面旗幟，依托綜合研發(fā)優(yōu)勢，在新材料、新技術(shù)開發(fā)上突破高端，擴大中端，淘汰低端，中高檔產(chǎn)品已占到出口產(chǎn)品的90%以上。在即發(fā)帶動下，即墨紡服企業(yè)引領(lǐng)了國內(nèi)開發(fā)新材料針織服裝的潮流，功能性紡織品成為即墨紡服新的增長點。

　　先時而動，獨享從容。以自主創(chuàng)新促進產(chǎn)業(yè)全面升級，即墨紡服創(chuàng)造了危機中逆勢突破的業(yè)績。今年上半年，即墨紡服實現(xiàn)產(chǎn)值210億元，同比增長19.1%；出口總額5億美元，增長8.3％。