杰克公司精益生產(chǎn)樣板線投產(chǎn)

 　 日前，杰克公司精益生產(chǎn)第一條樣板線757組正式成立投入生產(chǎn)，這標(biāo)志著在經(jīng)過(guò)了經(jīng)過(guò)近一年的論證、探索和試驗(yàn)后，精益生產(chǎn)項(xiàng)目已在杰克公司正式投產(chǎn)并初顯成效。

    為了有效整合生產(chǎn)過(guò)程中的工藝流程，強(qiáng)化其現(xiàn)場(chǎng)管理的工作效益，從2004年底開(kāi)始，杰克公司便與某知名咨詢公司進(jìn)行合作，聘請(qǐng)資深專家和技術(shù)人員作為公司的技術(shù)顧問(wèn)，對(duì)精藝工藝進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)。除此，杰克公司還引進(jìn)日本豐田公司的“JUST IN TIME”精益化生產(chǎn)管理方式，對(duì)原有的電子特種縫紉機(jī)生產(chǎn)流水線進(jìn)行全面改造。通過(guò)設(shè)立精工樣板線，在對(duì)動(dòng)作、流程經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行分析和對(duì)各道工序進(jìn)行測(cè)算的同時(shí)，更為加工工藝進(jìn)行了改進(jìn)，有益于員工綜合素質(zhì)的提高。這種科學(xué)的生產(chǎn)方式不僅減少了設(shè)備容易產(chǎn)生的一些上的故障，更提升了工作的效率。

    在生產(chǎn)布局和生產(chǎn)模式上，精益生產(chǎn)減少了原有生產(chǎn)方式中存在的大量弊病和不夠妥善之處。它通過(guò)對(duì)每段工序時(shí)間的測(cè)算，合理分配了人員和工作之間的操作流程。在以往的生產(chǎn)方式中，員工在不同工段、不同工位儲(chǔ)備零配件或半成品過(guò)程中，所需時(shí)間往往難以估算，產(chǎn)量也難以上升，而通過(guò)精藝生產(chǎn)，卻能輕輕松松解決以上問(wèn)題。

    精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，JK757組樣板線有效調(diào)用了模塊，實(shí)現(xiàn)了上一道工序加工完的零件直接進(jìn)入下一道工序，生產(chǎn)中的節(jié)拍可以由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡 (對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對(duì)后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化)。改善了由于設(shè)備運(yùn)行不穩(wěn)定、工序安排不合理、廢品率居高不下、生產(chǎn)不均衡等原因而引起的無(wú)法及時(shí)供貨等現(xiàn)象。

    通過(guò)對(duì)物流和信息流的改善，精益生產(chǎn)一條線的生產(chǎn)效率提升了50%-200%；中間庫(kù)存減少了40%；生產(chǎn)周期減少了20-40%；工料費(fèi)從15%下降到5%；設(shè)備故障從每周30-40小時(shí)減少到5-6個(gè)小時(shí)……并使組裝線和機(jī)加工同步生產(chǎn)，使產(chǎn)品實(shí)行單件生產(chǎn)，單線增產(chǎn)達(dá)30臺(tái)。 

    不僅如此，通過(guò)精益化生產(chǎn)的全面推進(jìn)，還帶動(dòng)了科研、技改、信息化管理等措施的運(yùn)作，使管理實(shí)現(xiàn)了真正的扁平化。在有效完善了柔性產(chǎn)品系統(tǒng)、生產(chǎn)市場(chǎng)聯(lián)動(dòng)、"零庫(kù)存"物流系統(tǒng)、現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)研究、全過(guò)程質(zhì)量保證控制等環(huán)節(jié)的同時(shí)，也保障了產(chǎn)品的供應(yīng)體系，實(shí)現(xiàn)了物流、信息流、資金流的三流合一。