自動(dòng)化縫紉生產(chǎn)線：一端進(jìn)面料，一端出成品，全程無人參與
- 雖然有很多毛巾、家紡企業(yè)已經(jīng)將智能化作為未來的發(fā)展方向之一，并積極引進(jìn)相關(guān)智能設(shè)備，但這些產(chǎn)品在真正解放勞動(dòng)力，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化、自動(dòng)化方面仍存在諸多不足之處。作為一種高效率的生產(chǎn)模式，智慧縫制還處于“理想很豐滿，現(xiàn)實(shí)卻骨感”的發(fā)展階段。面對這樣一種現(xiàn)狀，TPET卻有一套獨(dú)特的解決方案。
幾十年來，自動(dòng)化設(shè)備盡管看上去也一直被用于紡織品的大規(guī)模生產(chǎn)，但主要涉及的還是縫紉機(jī)中一些非常簡單的任務(wù)。盡管提高了縫制效率，但對技術(shù)工的依賴、品質(zhì)和效率的互斥問題仍舊存在。實(shí)際上，縫制行業(yè)并不容易引進(jìn)自動(dòng)化、智能化設(shè)備。
舉個(gè)很簡單的例子：傳統(tǒng)的毛巾產(chǎn)業(yè)屬于勞動(dòng)力密集產(chǎn)業(yè)，生產(chǎn)模式至少需要3大步驟：自動(dòng)鋪布+人工裁剪+人工縫紉；過程冗長，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，品質(zhì)依舊得不到保證！
為了改變這種局面，推動(dòng)”智能制造”的發(fā)展，企業(yè)要做的不僅是智能化設(shè)備的升級應(yīng)用，更要讓這些設(shè)備之間互通互聯(lián)， 通過自動(dòng)搬運(yùn)、自動(dòng)化檢測設(shè)備與信息化軟件進(jìn)行集成，從而形成一套完整的智能化軟硬件整體輸出方案。實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級。聽起來似乎很棘手，但TPET已經(jīng)讓這套生產(chǎn)模式成功落地。
現(xiàn)在，透過一個(gè)很直觀的案例來了解一下TPET的自動(dòng)化設(shè)備、自動(dòng)化檢測設(shè)備、無人搬運(yùn)設(shè)備、信息化軟件之間的相互配合！
1 自動(dòng)化設(shè)備
對比傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，TPET全自動(dòng)超細(xì)纖維毛巾機(jī)全程自動(dòng)化縫制，成卷面料進(jìn)去，便能直接生產(chǎn)出一片片規(guī)格精準(zhǔn)的毛巾，而且效率高達(dá)3萬片/天！TPET除了過硬的研發(fā)實(shí)力，當(dāng)然還要有不斷學(xué)習(xí)的心態(tài)，在一次次摸索中，根據(jù)不同客戶的需求，進(jìn)行定制升級。從而形成一套全自動(dòng)化的生產(chǎn)線，例如：超纖毛巾機(jī)前段搭配全自動(dòng)開條機(jī)，效率可達(dá)1800m/h,后段搭配自動(dòng)收料裝置，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)疊毛巾、自動(dòng)計(jì)數(shù)功能，徹底擺脫人工，效率同步，都可達(dá)3萬片/天！
2 自動(dòng)檢測設(shè)備
TPET在機(jī)器上加裝“視覺識別”裝置，通過機(jī)器人的視覺和實(shí)時(shí)分析，可以比人眼更精準(zhǔn)地觀察面料，并追蹤精準(zhǔn)到最大為半毫米誤差的縫紉針位置。透過自動(dòng)化測量算法，可以精確的檢測出面料的尺寸及位置是否偏移，杜絕縫制過程中因面料緯斜造成的浪費(fèi)！它的精確性和高效性，可穩(wěn)定檢測大于0.1mm的表面缺陷。